1月13日，四川内江某钻井作业现场，宝石机械自主研发的我国首套iROS钻井智能控制一体化平台在7000米钻机上稳定运行，目前，该钻机累计钻深已突破4147米。有了智能控制技术的硬核加持，该井钻井效率实现大幅跃升。这一现场成果，正是宝石机械深耕创新、持续推动油气装备智能化升级的生动缩影。
在油气装备制造领域，“创新”二字早已成为宝石机械人刻进骨子里的行动指南。过去两年，这家深耕油气装备研发制造的企业，从核心技术突破到管理模式革新，从一线微创新到创新生态构建，以一场全维度、深层次的创新变革，在高质量发展的赛道上跑出了“加速度”。
核心技术突围
打破垄断的“中国智造”
“进口软件授权费高、响应慢，智能钻机发展处处受制，我们必须搞出自己的智能控制平台！”面对高端油气钻采装备智能操作系统长期被国外垄断的困局，宝石机械技术带头人夏辉的话语里满是坚定。
数百个日夜，夏辉带领团队扎进实验室和试验现场，从代码编写到系统调试，从功能验证到场景适配，一次次推翻重来，一遍遍优化迭代。记不清多少个深夜，实验室的灯光始终亮着；数不清多少次试验，团队成员围着数据报表反复推演。终于，自动化钻机iROS钻井智能控制一体化平台成功问世，不仅打破了国外技术垄断，实现了国产化替代，每台钻机每年还能降低进口软件授权费用超50万元。更关键的是，该平台搭载的值守式起下钻、智能钻井等功能，让单井作业周期缩短10%至15%，钻井效率大幅提升。
“目前，平台已在6套钻机上完成应用验证，预计三年内覆盖公司新制与改造的所有钻机。”夏辉摩挲着手中的技术参数表，眼中满是期待，“要让中国智造真正扎根油气田现场。”
不止于此，过去2年，宝石机械聚焦核心技术攻关，累计承担18项国家级、26项省部级、50项企业级创新项目，从跟跑到并跑再到领跑，一个个创新项目的推进，不仅为企业降本增效，更挺起了我国高端油气装备核心竞争力的“脊梁”。
管理数智变革
传统制造的“数字新生”
走进宝石机械的生产车间，曾经依赖经验调度的场景已成过往，取而代之的是全流程数字化管控的高效图景——这背后，是张宁恩带领的数智化团队啃下了“硬骨头”。
“传统生产管理中，流程梗阻、数据滞后、协同不畅是老大难，数字化是破解这些痛点的关键。”张宁恩告诉记者，项目组曾连续一个月扎根车间一线，跟着工人师傅跑流程、记数据，把生产全链条的堵点、难点逐一梳理成册，最终确立“技术赋能+流程优化”的双轮驱动思路。
打破部门壁垒，重构管理流程，将数字化技术贯穿计划制定、车间作业、质量管控、设备运维全环节……一系列改革落地后，车间发生了看得见的变化。“以前靠经验调度，工人劳动强度很大；现在靠数据说话，生产效率提高了15%以上，我们干活也更省心！”宝石机械泵业分公司车间主任王伟指着屏幕上实时更新的生产数据，向记者展示数字化转型的实效。
2年来，宝石机械累计立项管理创新项目25项，申报集团级项目2项、成果4项，覆盖生产提效、人力资源优化等多个领域，数字化让传统制造挣脱了经验桎梏，踏上了高质量发展的快车道。
聚焦一线创新
边角料里的“大效益”
创新从来不是实验室的“专属品”，在宝石机械生产一线，普通员工的巧思同样能迸发出巨大能量。辽河宝石公司的马振国，就是这样一位从日常工作里找到创新点的“巧匠人”。
“钻机底座中层轴孔定位时，得把工件运到10公里外的车间，又费时间又花钱。我就琢磨，能不能就近在车间搞定？”马振国的这个想法，起初被不少人觉得“不切实际”，但他却认了真。
没有现成的工装，就翻找车间里的边角料；没有现成的图纸，就自己画、自己改；一次次切割、打磨、调试，手上磨出了茧子，图纸改了十几版，终于研制出底座中层轴孔定位工装。这套“零采购成本”的工装，彻底省去了工件往返10公里的转运环节，每年直接节省加工费、物流费、吊装费数十万元。
“效率提上去，成本降下来，咱一线员工的创新，就是要解决实际问题！”马振国看着自己研制的工装，笑得朴实又骄傲。
近两年，宝石机械员工的经济技术创新成果超80项。这些聚焦降本增效、安全生产的“微创新”，如同点点星光，汇聚成企业创新发展的璀璨星河。
一组数据，见证着宝石机械2年创新之路的丰硕成果：形成83个以12000米特深井自动化钻机为代表的科技创新成果，实施重大科研项目91项，获专利授权79件，新产品销售收入超50亿元。
“创新之路，永无止境。”未来，宝石机械将继续以创新为核心驱动力，在高端油气装备制造领域持续突破，为我国油气装备高质量发展贡献更多“宝石力量”。
