编者按：炼化装置的长周期运行，是安全生产与效益提升的“压舱石”。当前，炼化行业正向“四/五年一大修”的目标迈进，但非计划停工仍是横亘在企业高质量发展面前的“拦路虎”。催化裂化、常减压蒸馏等装置频发的非计划停工，超温操作、设备腐蚀、催化剂失效、环保限产等因素构成了炼化装置“意外宕机”的主要诱因。中国石油报本期《炼化新材料》版围绕炼化企业如何减少非计划停工进行专题报道。敬请关注。
专家视点
用系统性思维打好长周期运行突围战
安全环保院企业高级专家 李迎丽
根据集团公司及炼化业务高质量发展规划，要求炼化企业深入落实大检修全生命周期管理，科学制定生产装置长周期运行管控策略，实现“四/五年一大修”运行目标。企业围绕大检修全生命周期管理和装置长周期运行做了大量工作，但仍存在非计划停工问题，这制约了企业高质量长周期运行。
影响炼化企业高质量长周期运行瓶颈问题及非计划停工次数较多的装置为催化裂化、常减压蒸馏、重整、汽油加氢精制、硫黄回收、加氢裂化、柴油加氢精制、聚丙烯、焦化等。造成非计划停工影响设备长周期运行的重要因素有5个。一是生产操作问题。企业在生产过程中存在设备超温操作和装置热点问题；工艺操作不符合工艺卡要求而带病运行的问题；设备结垢、结焦，造成工艺调整难度大的问题，这些问题处理不当均会带来非计划停工隐患。二是设备运行问题。炼化企业在加工硫和酸等腐蚀性杂质含量高的劣质原油时，会造成设备严重腐蚀，同时，设备会出现老化、超期服役、非正常负荷运行等问题。设备在运维过程中会出现设备缺陷及故障、电力系统晃电、设备检验周期与运行周期不匹配等问题，这些问题会导致关键设备停机或造成非计划停工。三是催化剂寿命问题。催化剂运行过程中会产生跑损、中毒、超期使用、循环速率不稳定、活性低、催化剂设计寿命与运行周期不一致等问题，这均是造成非计划停工的隐患。四是仪表可靠性不足问题。仪表系统由于硬件故障或老化、软件与数据处理问题、环境干扰等原因，造成误报警、误联锁，可能导致非计划停工。五是环保问题。装置氮氧化物排放超标、环保管控升级可能导致企业被迫提前检修改造，带来非计划停工风险。
为减少非计划停工，保障企业长周期安全稳定运行，炼化企业应采取以下应对措施：一是企业需建立标准化的炼化专业管理体系，夯实基础管理，建立各专业之间的交流与沟通，有效地控制和监督生产过程。二是持续强化设备基础管理，全面推行精益化大检修。炼化企业应推动重要设备设施在线监测、预知检修，稳步推进腐蚀防护管理，不断提高电气仪表专业工作水平。强力推进老旧装置更新改造，持续推进设备完整性管理，稳步推进数字化、智能化炼化建设，从夯实基础管理、筑牢专业防线、提升整体水平3个维度，保障炼化装置长周期、高质量运行。三是炼化企业加强各种风险识别、可靠性评价及完整性管理支撑技术的应用。装置长周期运行涉及生产管理的方方面面，可以通过技术改进和规范管理相结合的方式来保证装置长周期运行。四是加强“四新”（新产品、新技术、新材料、新工艺）技术的应用。依据炼化全流程工艺，结合设备全寿命周期管理，积极开展探索“四新”技术应用，解决制约装置长周期运行的瓶颈问题。五是优化生产，开展废气、废水、固废等排放的综合治理，减少环境污染，实现可持续发展。
炼化企业非计划停工的防控是一项系统性工程，需要员工的技术和管理意识的协同提升。同时，也需要企业通过标准化、精细化管理，提高核心竞争力，推动炼化装置长周期高质量运行，为企业降本增效和可持续发展提供坚实保障。
圆桌讨论
Q1 在设备全生命周期管理中，炼化企业如何避免非计划停工？
云南石化生产运行部主任 蒋国权：在炼化行业中，非计划停工不仅会打断企业的连续生产，还可能造成严重的经济损失并引发安全隐患。近3年，云南石化工艺装置生产运行平稳，未发生一起非计划停工事件。围绕避免非计划停工，云南石化采取了一系列有效措施。
一是注重强基固本，在稳运行上下功夫。云南石化强化生产操作变动管控，引入IPC智能控制系统，通过先进算法和模型对工艺操作进行精细化控制，从而显著提高工艺操作平稳率。在日常管理中，公司严格监督工艺纪律和操作纪律，要求操作人员严格按规程执行，并着重提升巡检质量和监盘质量，明确规定2个巡检点之间间隔不小于10分钟，这有效预防了潜在的非计划停工事件。
二是采取关口前移策略，在异常信息管控方面发力。云南石化修订完善报警管理制度，根据报警级别对装置生产过程中的各类报警信息及时响应、处理。同时，公司畅通异常信息汇报渠道，确保一旦发现异常情况，各专业部门能够快速联动，迅速上报并采取相应的处理措施。
三是树牢底线思维，强化工艺设备腐蚀管理与预知性维护。工艺设备的故障和腐蚀是导致非计划停工的重要因素之一。目前，云南石化正处于装置运行末期，因此，公司着重加强设备管理，通过定期对设备进行检测和评估，开展预知性维护工作，及时掌握设备运行状况，发现并处理潜在问题，杜绝因设备故障、腐蚀等问题导致的非计划停工。此外，公司还结合当地的气温、降雨量等外部环境变化，及时安排装置提前调整，避免因外部环境变化引发非计划停工。（唐龙 采访）
大庆石化机动设备部经理 焦庆雨：炼化行业具有高温高压、工况复杂、连续生产等特点，非计划停工会直接影响企业安全环保与经济效益。在设备全生命周期管理框架下，各炼化企业应着力夯实基础管理、用好数字技术、打造分钟级响应，构建现代化运行保障体系，使非计划停工从被动应对到主动预防。
夯实设备全生命周期管理基石。大庆石化以“一精四全两提升”为抓手，在日常管理中，打破以往“重维修、轻预防”的局限，将设备管理与精益理念、科学组织等深度融合，将“四有工作法”嵌入管理流程，在设计阶段强化工艺参数与设备选型匹配验证，在运行阶段开展操作前技术交底、完成后性能评估等工作，确保检修后设备能够长周期运行。
构建多维联动的风险监测网络。大庆石化利用智慧设备管理平台，优化异常工况识别逻辑，建立设备“日监测、周分析、月考核”全周期管理机制，对振动值超标等设备问题实施KPI联动考核。公司重点部署“人工巡检+智能监测”模式，借助振动频谱分析、红外热成像等技术，对机泵、换热器等开展高频状态监测，实现设备风险隐患早期预警。
打造分钟级应急响应处置闭环。大庆石化根据设备风险评估结果，修订一分钟应急操作卡，明确设备全生命周期各阶段的应急处置过程，以无脚本演练提升岗位员工实操能力。同时，公司建立设备故障分级响应机制，实现异常信息一键触达，有效提升设备管理敏捷性、降低故障损失，显著缩短故障处置时间，避免“小异常”演变为“大事故”。（刘莉莉 采访）
呼和浩特石化生产运行部副经理 费恩柱：为实现装置“安稳长优”运行，呼石化从管理体系、设备维护等多方面入手，实施系统性防控措施，构建全方位、系统性防控体系。
健全管理体系，压实责任链条。成立专项管理小组，明确各部门职责分工，依据《呼和浩特石化开停工管理实施细则》，将装置划分为3类，对非计划停工实行三级分级管理，通过月度考核奖惩，强化人员对生产稳定性的重视。同时，严格执行“一停一分析”制度，及时剖析原因，避免问题再次发生。
聚焦设备管理，深化预防检修。针对设备故障这一非计划停工主因，完善设备完整性管理体系，采取预防性检维修策略，定期对关键机组等进行腐蚀检测；加强备用设备维护，对停运设备采取氮气保护等措施，延缓设备劣化。
强化员工培训，提升应急能力。呼石化开展全岗位多层次培训活动，提升员工责任意识与操作技能；定期组织模拟联锁停工、泄漏处置等场景的应急演练，帮助员工熟练掌握装置退守操作程序，增强员工应急处置能力。
细化生产管控，筑牢安全防线。呼石化严格把控生产变动，节假日升级管理，事前制定详尽方案，在方案实施期间加强风险辨识与波动控制，确保产品方案调整不影响装置稳定运行。
推进技术升级，实现智能管控。公司引入数字化技术提升管理效能，利用数字孪生技术模拟开停工流程，优化操作步骤，降低人为操作风险。与此同时，公司采用智慧工厂系统整合DCS、安全仪表等数据，实现设备故障的精准预测与快速响应，推动生产管理智能化、高效化。（田红营 采访）
Q2 企业应如何构建应急处理机制，提升应急处置能力？
宁夏石化生产运行部经理 豆怀斌：早期的异常工况能否及时发现和处置，对炼化装置的安全生产具有极其重要的作用。宁夏石化各生产单位和岗位人员严格落实“过程指标零报警、平稳参数零偏差、仪表自控零手动、联锁回路零解除、分析项目零超标、防腐指标零异常”的“六个零”目标，以工艺平稳性管控和高质量不间断巡检为抓手，持续开展应急演练，强化岗位“一分钟应急”机制，推行操作前“STOP5秒”四问，严格执行操作“四个杜绝”，强化关键环节风险把控，减少装置异常波动。近年来，宁夏石化重点开展以下工作，以防非计划停工：
一是宁夏石化定期梳理工艺和设备运行异常、十大带病运行场景、控制系统异常、非常规操作等异常工况和场景，从而提升装置自控率和自控质量，降低报警数量并强化报警过程响应，完善联锁解除操作预案。
二是高标准开展防泄漏检查，全时段监控机泵运行状态，实施泄漏点卡具“一卡具档案、一监控报告、一应急预案”管理机制，开展操作变动预约、实施、总结全过程监控。
三是逐级开展应急演练和桌面推演，细化“一分钟应急”处置卡，强化班组对异常工况的处置能力，并赋予值班长充分指挥权，明确装置应急状态停工授权指标，确保异常工况装置失控状态下能够及时退守稳定状态。
四是突发生产事故事件时，坚决落实请示汇报制度，确保生产应急信息能够快速传递，生产装置上下游、业务管理各专业能够迅速响应和调整。根据事故事件分级，宁夏石化第一时间启动应急预案，成立事故事件指挥部，根据应急救援情况及事态发展情况，作出准确判断，坚决防止事态扩大。（艾艳 采访）
锦州石化质量健康安全环保部主任 康若正：石化行业生产过程工艺流程复杂、操作变动频繁，工艺介质多涉及易燃易爆、高温高压、有毒有害物质，任何一次操作失误、设备泄漏处置不当均可能引发安全事故，给企业带来巨大损失。因此，构建科学有效的应急处理机制，是保障炼化企业安全生产、稳定运行的关键。
强化风险评估与预警。充分运用HAZOP分析、故障树分析等风险分析方法，对装置、罐区系统等高风险区域部位开展风险辨识，识别潜在风险和可能出现的异常工况。利用现有在线监测仪表对温度、压力、流量、液位等关键工艺参数进行实时监测。同时，借助先进AI数据分析技术，对可能发生泄漏的部位进行实时分析，提前发现异常并及时发出预警信号。
捋顺应急处置程序与职责。基于风险分析结果，针对性编制应急处置预案，预案流程应简洁明了、清晰易懂、责任到人。同时，锦州石化以预案为纽带，搭建岗位间、装置间、专业间、部门间应急联动机制，确保突发事件从预警准备到响应处置到处置善后等阶段信息传递畅通、处置环节高效有序，切实提升企业整体应急处置效能。
持续开展培训与演练。定期组织岗位员工和专职应急救援队伍开展培训，内容涵盖异常工况识别与判断、应急处置方法、救援装备使用等。现场实战演练策划应基于历史案例、紧密联系现场风险实际，演练后要分阶段、分要素、分岗位开展演练复盘总结评估，提出改进措施。
建立持续改进机制。锦州石化建立应急能力评估机制，定期对应急预案、演练、物资、装备、人员能力开展评估，总结经验教训，查找存在的问题和不足。根据评估结果，锦州石化及时修订预案，提高应急预案的科学性和可操作性，积极引进和应用先进技术和设备，提高应急处置的效率和水平。（周炳国 整理）
四川石化生产运行部副经理 黄富：四川石化坚持“大平稳出大效益”理念，通过精益化管理、强化应急处置全链条管控、充分应用信息化手段等举措，杜绝非计划停工，保障生产装置安全平稳运行。
一是向精益化生产模式转变。四川石化以减少非计划停工为基本目标，全面推行“一装置一策”，深度对标同行业先进水平，实行生产隐患治理，解决制约生产平稳运行的瓶颈问题。同时，公司强化机电仪管操“五位一体”巡检，落实“手指口述”操作规范与“一单三图五表”界面交接标准；实施生产异常前置管理，加强预知性检修，化被动处置异常为主动研判风险。当前，四川石化关键设备状态监测覆盖率达100%，机泵状态监测覆盖率达67%，装置平稳率达99.97%，生产波动同比减少20%。
二是强化应急处置全链条管控。完善应急管理制度，细化《异常工况处置管理规定》，规范班组人员应急处置授权，将生产异常扼杀在萌芽状态。同时，公司加强突发事件“喊醒叫应”机制的运行，确保应急处置程序在各层级的全覆盖。四川石化定期组织开展“双盲应急演练”，采取不提前通知属地、随机触发报警的方式发起，提升全员应急处置能力和应急操作卡的适用性。
三是充分应用信息化手段。全面落实“数智石油”战略举措，应用“报警统一监控分析系统”，通过优化装置系统报警死区、整合工艺参数报警位号、规范报警参数设定值等手段，统一平稳率、报警值、工艺卡片等参数边界关系，对装置报警等级进行科学评价和分级，有针对性地应对异常工况。整合完善公司各类报警管理系统，实现生产异常报警情况的自动统计分析，有效提升生产运行状态的感知能力，确保运行问题早发现早解决，从而实现“安稳长满优”运行。（杨尚陶 乐力 整理）
石油锐评
向减少非计划停工要安全
减少非计划停工，是炼化企业提升本质安全水平、实现长周期运行的必由之路。当前，行业倡导的“四/五年一大修”，其核心价值不仅在于延长检修周期，更在于通过装置持续、稳定、受控地运行，从根本上消除非计划停工带来的系统性风险。我们必须清醒认识到：向减少非计划停工要安全，就是向长周期运行要效益，向可持续发展要保障。
非计划停工的威胁，往往深藏于日常运行的细微之处与管理链条的缝隙之中。炼化装置工艺复杂、介质高危，一次突发停机往往伴随压力骤变、物料异常滞留等风险，哪怕是短暂的设备故障，也可能因处置不及时而引发连锁反应。更值得警惕的是，频繁的非计划停工会打破设备运行的稳定状态——反复启停带来的机械损耗、参数波动导致的工艺偏差，久而久之会让“计划检修”的周期规划失去意义，形成“小故障频发—被动抢修—设备健康度下降”的恶性循环。由此可见，每一次非计划停工都是对安全防线的一次“侵蚀”，放任其存在，就是对安全生产底线的轻视。
要打赢减少非计划停工的攻坚战，必须构建系统化、前瞻性的防御体系。技术上，应向数智化技术要潜力。通过实时监测设备参数等数据，利用算法模型预判故障趋势，让“事后抢修”变为“事前干预”。管理上，应层层压实安全责任。一线员工最贴近设备运行现场，可建立“隐患发现—快速响应”激励机制，让每个岗位都成为安全防线的“前哨站”。制度上，应细化检修标准，优化运维流程。例如，根据装置风险等级科学划定维护周期，避免“一刀切”带来的资源浪费或维护不足，让“计划检修”成为筑牢安全的“防火墙”，而非流于形式的“时间表”。
减少非计划停工的本质，是对“安全与效益辩证关系”的再认识。对炼化企业而言，一次非计划停工带来的不仅是生产中断的经济损失，更是安全风险的集中显现。唯有算清“安全账”，方能真正算准“效益账”。当企业将管理重心前移至日常运行的细枝末节，将技术投入聚焦于风险防控的前沿阵地，收获的既有装置运行的稳健状态，更有安全发展的战略主动。广大干部员工应牢固树立“非计划停工即事故”的警觉意识，将精细操作内化为本能，让风险识别与快速响应的能力渗透到每个环节、每个岗位。（薛晶文）
炼化小科普
一、源头管控与全生命周期风险预控
安全是保障装置长周期运行的基石，是企业实现经济效益的前提。在炼化生产高温高压、连续作业的工况下，非计划停工风险始终伴随设备全生命周期。设备全生命周期管理中有哪些停工隐患？又该如何系统辨识并构建防控体系呢？
1 设计制造环节介入：强化设备设计、采购、制造、安装、维护五位一体管控，排查中交验收隐患，按最新标准编制采购技术要求，落实监造与到货验收。
2 设备寿命与备件管理：开展转动设备、控制阀、电气元件等寿命评估，建立“必治”清单更新超期设备；推进主机配件代储框架建设，提升应急响应能力。
3 防腐与水质管理：针对腐蚀问题开展攻关，利用检测手段提前发现腐蚀减薄；强化系统周抽检与异常响应，规范水冷器管理，延长设备寿命。
二、运行监测与隐患治理
1 智能监测与状态评估：应用MES系统、热成像等技术构建监测网络，对电气设备、机泵振动等参数实时分析；建立仪表失效数据库，通过智能平台实现异常预警，提升预知维修比例。
2 机泵与关键设备治理：推进机泵“两治理一监控一提升”，制定“一台一策”维护策略。同时，完成高危泵密封改造，优化机泵能效，排查流量偏离问题。
3 电气与仪表可靠性：落实抗晃电措施，推广智能仪表巡检平台、提升主动维护效率等。
三、应急响应与体系保障
1 无泄漏装置创建：统筹全专业开展防泄漏工作，组织焊接、法兰安装等专项培训，建立焊接质量追溯；成立蒸汽凝液漏点攻关组，持续降低静密封点泄漏率。
2 特种设备合规管理：开展合规性培训与专项排查，完善智慧平台特种设备模块，实现检验周期自动提醒；统筹年度定检计划，确保锅炉、压力管道等如期检验。
（整理自公开信息资料）
