燃料型炼厂转型发展路在何方

   2020-12-30 IP属地 辽宁中国石化22320
核心提示:核心阅读近年来,我国炼油行业在资本和市场逐步开放的环境中迅猛发展,国企、民营和合资炼厂的炼制规模不断扩大,加工一体化趋势日

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近年来,我国炼油行业在资本和市场逐步开放的环境中迅猛发展,国企、民营和合资炼厂的炼制规模不断扩大,加工一体化趋势日益明显,市场竞争进入白热化。

面对国内炼油能力过剩、替代能源迅速发展、高硫石油焦受限等多重挑战,燃料型炼厂向化工型炼厂转型成为未来重要发展方向。然而,通过单纯转型重走简单扩大再生产的道路是不可持续的,必须充分研判市场情况,结合自身特点,选择合适的产品方向,最大程度地降低原料端成本、提升产品端价值及生产过程效率。本版文字由 达志坚 王红秋 提供

传统炼厂面临哪些挑战

国内炼油能力过剩,替代能源迅速发展,高硫石油焦受限

国内炼油能力过剩。从2017年开始,我国炼油能力重回增长轨道。2019年我国炼油能力已上升至8.9亿吨/年,是仅次于美国的世界第二大炼油国,占全球总产能的18%,而国内炼厂开工率已下滑至73%。预计2020年我国炼油能力过剩至少两亿吨,目前还有多个千万吨级炼厂项目在建,未来国内炼油能力的过剩形势将更加严峻。随着成品油市场需求增长放缓和供应过剩加剧,为消化国内过剩油品,我国成品油出口规模持续扩大,2019年出口量达6685万吨,比上年增长14%,成品油出口比例达18%,出现石油大进大出局面。受全球经济低迷和疫情影响,成品油出口情况不容乐观。

替代能源迅速发展。2019年我国原油进口量超过5亿吨,对外依存度达72%,持续攀升的原油对外依存度对我国能源安全构成严峻威胁。当前中国发展面临的外部环境更趋复杂多变,为降低对石油的依赖、减少环境污染,我国大力发展核能、水电、太阳能和风能等清洁替代能源,并鼓励发展以电动汽车为主的新能源汽车,制定了多项新能源补贴政策,预计2025年我国新能源车保有量将达2000万辆。与此同时,全球各国相继推出禁售燃油车的时间表,挪威、德国、美国等20多个国家已宣布在2025~2050年停止燃油车销售,我国也可能在2050年以前实现传统燃油车的全面退出,对炼油行业带来的冲击将越来越强。

高硫石油焦受限。近两年,国家环保法规对石油焦严格限制。目前石油焦硫含量要求不大于3%,大于3%的高硫石油焦将无法出厂。京津冀、长江经济带等多地区已划定高污染燃料禁燃区,区内禁止燃用石油焦,石油焦作为普通锅炉和循环流化床锅炉(CFB)的燃料用途受限。在巨大的环保压力下,新建项目不允许使用石油焦,高硫石油焦面临从出厂到燃用的全面受限。随着国内环保要求日益加强及供给侧改革进一步深化,对高硫石油焦的消费量将逐步减少。高硫石油焦的出路必将成为制约炼厂发展的难题。

未来炼厂转型升级方向在哪

抢占低硫船燃市场、多产化工原料,单纯转型道路不可持续

由上述分析可知,传统燃料型炼厂生产的汽柴油和石油焦等面临多重挑战,2/3的产品面临强烈市场压力。近期叠加疫情对汽柴油消费影响,燃料型炼厂的生存空间遭受进一步挤压,转型发展迫在眉睫。未来炼厂应向抢占低硫船燃市场、多产化工原料方向发展,但希望通过单纯转型重走简单扩大再生产道路不可持续,必须走符合自身特点的转型发展道路。

抢占低硫船用燃料油市场。为控制高硫燃料油燃烧产生的污染,国际海事组织(IMO)规定,自2020年1月起,全球船燃硫含量由不大于3.5%降为不大于0.5%。我国已在珠三角、长三角、环渤海(京津冀)水域设立船舶排放控制区。对于船运商而言,由于低硫重质船燃价格相对便宜,也无须改造船只,因此使用低硫重质船燃最为经济有效。目前市场上低硫船燃供应有限,预计2020年低硫船燃需求量在1.35亿吨左右,供应缺口在40%左右。炼厂生产低硫船燃有广阔的市场空间,优化并选用合适的加工路线生产低硫船燃将带来巨大经济效益。

炼厂多产化工原料。石油最重要的消费领域是运输业和工业,新兴经济体的壮大和中产阶层人口的增加推动了对烯烃、芳烃等化工原料需求的不断增长,化工行业需求逐渐成为石油需求增长的主要推动力。同时,伴随着汽车发动机效率的提高和人们生活水平的提升,石脑油和化工原料的价差将会逐渐拉大。疫情发生前,在北美,两者价差已在300美元/吨~500美元/吨。相比主要产品是运输燃料的燃料型炼厂,主要产品是化工原料及化工产品的化工型炼厂经济效益更为显著,燃料型炼厂根据其市场定位、原油结构和现有工艺流程,向化工型炼厂进行转变是未来重要的发展方向。

燃料型炼厂可依靠催化裂化和加氢裂化等技术多产化工原料,通过炼油与蒸汽裂解和芳烃装置组合向炼化一体化转型。炼化一体化的原则是宜烯则烯、宜芳则芳、宜油则油、宜化则化,炼油和化工各自生产的低值产品有可能在另一方得到高值利用,类似的二次产品可以混合加工,炼化一体化炼厂比纯燃料型炼厂利润率可提高10个百分点左右。

单纯转型道路不可持续。一方面,炼化一体化项目重复建设严重,基础化工原料未来供应激增。2019年国内PX产能迅速增至2053万吨,对外依存度从60%快速降为47%左右,PX装置开工率仅为73%。2020年PX总产能达到2542万吨/年,可以预期未来PX将不再是市场短缺产品。保守估计,到2023年底,我国乙烯和丙烯产能将分别达到4400万吨/年和5200万吨/年,乙烯和丙烯产能的急剧扩张将使产品利润率进一步降低。

另一方面,燃料型炼厂难以简单复制某些化工型炼厂的流程。一些化工型炼厂有完整的上下游产业链,生产出来的PX有足够的PTA下游承接,而普通的燃料型炼厂即便深度向化工型炼厂转变,由于基础化工原料没有向下游化工产品延伸,也难以合理利用或销售。因此,对很多炼厂而言,希望通过单纯转型重走简单扩大再生产的道路是不可持续的。燃料型炼厂转向多产化工原料要适度,充分研判市场情况,选择合适的产品方向,并考虑是否具有向下游高附加值产业链延伸的优势。

由炼油向化工转型现状如何

处于转型初级阶段 自有技术尚不能支撑高质量转型

我国的燃料型炼厂向化工型炼厂转型主要是通过工艺改进、路线优化和技术组合实现最大化生产化工原料,总体上分为芳烃和低碳烯烃两条路线。尽管最大化生产化工原料使化学品产量不断提高,但转化率仍然比较有限,不到50%,还是相对复杂的炼化一体化,无法解决产品同质化严重、高端化短缺的结构不平衡问题,仍属燃料型炼厂向化工型炼厂转型的初级阶段。

目前,我国炼化行业已经形成中央企业、合资企业、民营企业等多主体互动的供应格局。未来,随着埃克森美孚等外商独资炼化企业新建项目投产,市场竞争将更加激烈,我国炼化企业不用走出国门,在本土就直接参与国际竞争。但我国炼化企业的同质化现象严重,在研发方向、生产工艺、原料、市场和服务等方面都大同小异,与埃克森美孚等世界领先的跨国石化企业相比还有一定差距。

埃克森美孚超过90%的化学品产能与其炼厂或天然气处理厂实现了一体化,在全球共有17个炼化一体化基地。该公司始终坚持把技术创新视为核心竞争力,在重大、关键技术开发上持续创新,形成了由前瞻性技术、核心优势技术、应用开发技术构成的层次递进、滚动向前的技术体系,通过开发和采用专有技术保持行业领先业绩。其化工产品的竞争力主要体现在聚合物的差异化和高端化,包括茂金属聚乙烯、茂金属聚丙烯、乙烯辛烯共聚物弹性体、热塑性动态硫化弹性体,以及丁基橡胶、三元乙丙橡胶等优势弹性体产品。未来,下游投资也主要集中在高端聚烯烃及弹性体项目,旨在进一步增强领域优势。

虽然我国具备依靠自有技术建设千万吨级炼厂、百万吨级乙烯和芳烃装置的能力,但原始创新能力不强,缺少部分关键核心技术及下游配套技术,其中下游聚乙烯技术对外依存度超过90%,仍然处于依靠引进技术、进行大规模投资建设的追赶期。特别是缺少高端石化产品生产技术,如聚烯烃弹性体、高端碳纤维、耐高温耐油密封橡胶等高端合成材料生产技术,同时,还缺少石化装置用的高性能、高参数泵和阀门,以及工业控制服务器、网络设备、操作系统、数据库等。

由炼油向化工转型应重点做什么

效益优先 产业升级 科技创新 降本增效

国家和行业层面,应建立高质量发展的标准体系,对于新建项目进行全面系统评估,严格产业准入条件,避免重复建设,同时,加快落后产能淘汰步伐,提升行业整体水平。企业层面建议主要从以下四个方面做好工作。

坚持效益优先,以明确定位寻求市场生存空间。炼厂转型的指导思想应该是效益最大化。企业在进行转型方案选择时应充分结合自身特点及区域市场环境等因素综合考虑,明确企业的核心竞争优势。如果企业没有核心竞争力,为转型而转型是有风险的。有些企业具有贴近市场或资源的优势、有些企业具有产业配套的优势、有些企业具有物流便利的优势,还有些企业具有规模优势或资金、人才、技术、产品等优势。然而,随着竞争激烈化程度加剧,单一优势并不是不可替代的,不足以保持竞争地位。企业需要根据环境变化不断做出调整,而调整的关键就是要明确新的定位,寻找市场生存空间。

坚持产业升级,以智能化流程提升生产过程效率。积极有序推进智能制造和数字化,是实现炼化产业转型升级的重要抓手。目前,我国炼化行业总体还停留在传统生产管理层面,需要学习借鉴和消化吸收国外智能炼厂建设经验,进一步开展炼油物联网技术研发和应用示范,深化生产运营和技术管理智能化;结合炼化行业生产、经营、管理的特性,从设计、生产、管理和物流等方面加快智能化标准体系建设;加快相应软件、系统、设备的国产化步伐,以提高智能化水平促进产品生产提质增效。

坚持科技创新,以突破关键核心技术引领高端产品研发。目前,我国炼化企业研发机构的设置和投入还局限于引进技术的消化吸收,企业内外的创新体系尚未形成,导致产品集中在中低端领域。要解决产品结构性问题,企业就必须具备随市场需求变化研发新技术、新产品的能力。一方面要加快建立以企业为主体、产学研用深度融合的技术创新体系,集中各环节优势力量,努力研发高端石化产品,加大替代进口产品力度;另一方面要加大科技投入,加强对仪器仪表、机械、装备制造的软件开发,加快大宗产品生产技术升级换代。

坚持降本增效,以全过程精细化管理挖掘降本潜力。从全产业链着手,炼化企业要在各环节的精细化管理上狠下功夫,推动资源配置、生产组织、加工流程、装置操作、产品结构不断优化,提高核心装置安稳长满优水平,实现成本费用、能耗物耗、损失损耗持续下降,实施全过程专业化精细化管理,建立超越行业平均水平的成本优势。

 来源: 中国石化报  2020年12月29日

 
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