10月9日，广东石化营销调运部再传捷报：在刚刚过去的“双节”期间，公司通过加强质控、严把出厂关，确保所有产品指标均优于内控标准，赢得了客户的广泛信赖。这一成果，与9月份广东省市场监管局的抽查“全部合格”结果高度契合，加之湖南、广东两地客户持续的“满意”反馈，共同构成了广东石化品质过硬的“双证”。
近3年来，广东石化人用智慧和汗水攻克了一个又一个技术难关，“打”出了市场，“炼”出了纯度，“创”出了新品，构建起极具竞争力的优质产品矩阵。
“打”出来的市场：出口攻坚战
10月10日18时，满载4万吨航煤的油轮已完货离泊开往香港。这熟悉的一幕，依然让码头运行部的工程师们倍感自豪。
“我们就盼着油轮来，它们靠港，说明我们的产品又走出去了。”工程师林伟杰笑着说，“每看到一艘船驶向中国香港、马来西亚等地，心里就特别踏实！”
“出口油品质量要求极其严苛，就像用绣花针在米粒上刻字，差一丝一毫都不行。”从业20多年的炼油三部经理助理罗毅表示。广东石化是全部加工重劣质原油的炼化一体化项目，加工难度大，国际客户对成品油闪点、冰点、洁净度等关键指标的要求也远高于国内标准。
为此，广东石化相关领导带领团队扎根装置区，对加氢裂化反应、分馏、脱硫等环节逐一优化。“我们调整了20多个参数，做了近百次实验，最紧张时连续72小时守在控制室。”主管工程师邓育峰说。通过不断调试，航煤烟点从22毫米提升至26毫米以上，银片腐蚀达0级以下，完全达到国际最高标准。
柴油团队同步攻关超低硫柴油。工程师高尚栋比喻：“柴油加氢装置像挑食的孩子，对原料和操作非常敏感。”团队通过控制反应温度、科学配比原料，最终使柴油运动黏度稳定在3.3平方毫米/秒以上，硫含量小于1毫克/千克。
今年以来，广东石化已累计出口各类产品200余万吨，远销澳大利亚、新加坡、日本、韩国、越南等十多个国家和地区，产品合格率达100%，赢得了国际客户的高度认可。
“炼”出来的纯度：芳烃突围战
在广东石化，芳烃联合装置如同一位追求极致的“大厨”，致力于将每份原料的价值发挥到极致。
从事芳烃行业30多年的工艺工程师宋洪波回忆，5年前初见260万吨规模装置时，心情复杂：“这是全球单套规模最大的芳烃装置之一，没有成熟经验可借鉴，可谓是名副其实的‘硬骨头’。”他和团队将“装置安稳长满优运行，多产高效芳烃产品”作为核心目标。他们将对二甲苯纯度视为“生命线”，通过优化吸附塔参数、调整旋转阀切换时间等措施，使产品纯度持续稳定在99.75%以上，远超国标，稳居行业前列。
团队还持续探索六大单元之间的负荷匹配，借助智能控制系统（IPC），优化加热炉和12台精馏塔回流比，显著降低无效物料循环。吸附塔循环量比设计值低10%以上，7台加热炉热效率均超过94%。
面对高负荷导致的杂质积累，宋洪波带领团队创新设计新增管线，成功解决轻污油排放难题，月减排近千吨，大幅降低装置损耗。目前装置综合能耗远低于行业标杆，持续领跑行业。
今年8月，通过进一步优化A8再蒸馏塔操作及调整加热炉燃料方式，能耗较7月再降1.4千克标油/吨。截至当前，对二甲苯纯度保持在99.75%以上，收率稳定在96%至97%之间。
“创”出来的新品：聚烯烃变形记
在广东石化，化工二部日常最常提及的就是“转产”。自投产以来，4套聚烯烃装置已完成转产230多次。员工笑称：“我们不是在转产，就是在准备转产的路上。”
新牌号开发同样是块“硬骨头”。今年9月，公司迎来“新品周”，三大新牌号在一周内试产成功。以奶制品包装料PE-HD5533B为例，团队全面考量市场需求与工艺可行性，通过微调指数与密度，精准切换氮气与添加剂系统，严密监控反应器温度、静电等参数，实现从DMDA-6200到PE-HD5533B的平稳过渡。该产品熔体强度高，加工稳定性优异，特别适合奶制品及饮料瓶生产，显著提升了附加值。
开发PP-HM0700薄壁注塑料时，团队通过优化试产方案、协调丙烯库存、提前采购添加剂，并借助APC系统预测氢碳比，大幅缩短调整时间。精准的粒料切仓与添加剂切换，有效减少了过渡料的产生。
截至目前，公司已成功开发20个高效新材料产品，其中茂金属聚乙烯等3个牌号达国际先进水平，高密度管材专用料通过国家认证，多个膜料产品领先行业。新产品总量超170万吨，品种数量和产量位列中国石油炼化企业首位。
